04491 8D-Methode
|
Die 8D-Methode ist ein systematischer Ansatz, der Fehler nach deren Auftreten analysiert, Ursachen identifiziert und Maßnahmen zur zukünftigen Fehlervermeidung ergreift und dokumentiert. Die 8D-Methode besteht aus zwei Elementen: Dem 8D-Prozess, der der Fehlerbehandlung dient. Er umfasst acht Disziplinen, daher auch der Name „8D”. Das zweite Element ist der 8D-Report, ein Formular, das die systematische Vorgehensweise beim Durchlaufen des Prozesses darstellt.
Ausgelöst wird die 8D-Methode durch die Reklamation eines externen oder internen Kunden oder durch den Auftrag, einen Fehler umgehend zu verhindern und nachhaltig zu beseitigen. Der abschließende 8D-Report dokumentiert das Vorgehen in der Fehleranalyse und die nachhaltige Beseitigung der Fehlerursachen lückenlos und dennoch kompakt. Im Ergebnis können mit dem 8D-Report dem Kunden gegenüber die Maßnahmen zur Fehlerbeseitigung prägnant belegt werden.
Dieser Beitrag stellt den 8D-Prozess, den Aufbau eines 8D-Reports sowie die Vor- und Nachteile der Methode vor. von: |
1 Kurzbeschreibung und Ablauf
Der gleiche Fehler darf nicht zweimal passieren
Ein wohlwollender Kunde wird einem Hersteller oder Zulieferer eventuell einen Fehler verzeihen: Denn „Fehler können passieren”. Tritt der gleiche Fehler jedoch ein zweites Mal auf, d. h., wurde er nach seinem ersten Vorkommen und der Entdeckung nicht beseitigt, dürfte der Kunde misstrauisch werden, ein tieferliegendes Problem vermuten und Zweifel an der durchgängigen Konformität der Produkte bzw. Dienstleistungen haben.
Ein wohlwollender Kunde wird einem Hersteller oder Zulieferer eventuell einen Fehler verzeihen: Denn „Fehler können passieren”. Tritt der gleiche Fehler jedoch ein zweites Mal auf, d. h., wurde er nach seinem ersten Vorkommen und der Entdeckung nicht beseitigt, dürfte der Kunde misstrauisch werden, ein tieferliegendes Problem vermuten und Zweifel an der durchgängigen Konformität der Produkte bzw. Dienstleistungen haben.
Die Methode der „acht Disziplinen der Problemlösung” (8D) wird eingesetzt, um nach dem erstmaligen Auftreten eines Fehlers – bzw. allgemein einer aus Kundensicht festgestellten Nonkonformität – Sofortmaßnahmen zur umgehenden Einhaltung der Kundenspezifikationen einzuleiten, das Problem gründlich und systematisch zu analysieren und die Ursachen für sein Auftreten nachhaltig zu beseitigen.
Die 8D-Methode wurde um 1980 bei der Ford Motor Company entwickelt und anschließend als Teamorientierte Problemlösung (TOPL) im Qualitätsmanagement bekannt. Heute ist die 8D-Methode ein Standardansatz, in dessen Verlauf der sog. 8D-Report generiert wird. Da dieser auf meist einer (DIN A4) Seite alle wichtigen Schritte der Problemanalyse und Lösungsfindung transparent darstellt, werden in der Automobilzulieferindustrie und in anderen Branchen 8D-Verbesserungsansätze als zwingendes Standardverfahren bei Qualitätsmängeln vertraglich fixiert.
